NISSEI CORPORATION

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    选择要使用的齿轮电机系列
  • Step 2
    选择输出轴类型
  • Step 3
    减速电机和设备的连接方式
  • Step 4
    输入使用条件值
Step1　选择要使用的齿轮电机系列

选择要使用的齿轮电机系列

每个系列的差异
提示!
如果您在选择时遇到问题，请选择[感应齿轮电机（MID系列/ MINI系列）]。
假设要使用的齿轮电机是[感应齿轮电机（MID系列/ MINI系列）]，进行计算。
电源频率选择
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Step2　选择输出轴类型

请选择齿轮电机输出轴类型

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    选择输出轴类型
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    减速电机和设备的连接方式
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Step3　减速电机和设备的连接方式

请选择齿轮电机的连接方式

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    使用齿轮电机　选择系列
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    选择输出轴类型
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    减速电机和设备的连接方式
  • Step 4
    输入使用条件值
※图像
Step4　输入使用条件值

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转台转速　N = r/min
工作质量　M1 = kg/个
工作数量　n = 个
转台质量
M2 =
 kg
旋转轴质量
M3 =
 kg
转台外径
D1 =
 mm
轴承滚动体的节圆直径
D2 =
 mm
旋转轴外径
D3 =
 mm
被动侧链轮
（同步皮带轮，齿轮）P. C. D.
D4 =
 mm
驱动侧链轮
（同步皮带轮，齿轮）P. C. D.
D5 =
 mm
工作重心位置
R =
 mm
轴承的摩擦系数
μ =
摩擦系数参考例
各个机构的摩擦系数参考示例。
摩擦系数是根据接触部件的材料和形状等实际条件而变化的。
以下数据仅供参考，不是决定客户的使用条件。
请注意。
机构 摩擦系数参考例
链（皮带）输送机 导轨 0.2~0.3
转台 轴承 0.05~0.1
齿轮 齿条 导轨 0.05~0.1
卡车 滚动摩擦 0.1~0.3
升降机 轴承 0.05~0.1
螺旋进料 导轨 0.05~0.1
轴承 0.05~0.1
反转机 轴承 0.05~0.1
旋转机（圆柱体） 轴承 0.05~0.1
牵引机 轴承 0.05~0.1
滚筒传送机 滚动摩擦 0.2~0.3
轴承 0.05~0.1
※选择工件形状。
请参考上面的箭头A工件形状。
圆柱体直径
D6 ＝
 mm
长方体长度（垂直）
H ＝
 mm
长方体长度（水平）
B ＝
 mm
安全系数　Sf =
※请选择系数
安全系数（Sf）
齿轮电机的设计是，轻载负荷的条件下10小時/天的运行条件。
如果超出上述条件下使用，請通过下表中的使用系数校正负载扭矩。
负载状态 安全系数（Sf） 应用实例
3H以下/天 运转 3~10H/天 运转 10H以上/天 运转
均匀负载 1 1 1 输送机（均勻负载），丝网，混合器（低粘度），
水处理机（轻载），机床（送轴），
电梯，挤出机，蒸馏器
轻载 1 1 1.25 输送机（不均勻或重载），混合器（高粘度），
车辆机械，水处理机械（中负载），提升机（轻载），
造纸机，供给机，食品机，泵，精糖机械，纺织机
重载 1 1.25 1.5 提升机（重载），锤磨机，金属加工机，破碎机，滚筒
根据运行条件来校正转动衡量
C=
根据运行条件校正惯性力矩系数（C）
请根据运行条件决定惯性力矩系数
连接方法 启动频率 更正系数
直接连接等没有反冲下 70次/天以下 1
超出70次/天时 1.5
链连接等有反冲下 70次/天以下 2
超出70次/天时 3
※IPM齿轮电机不适用。 （C = 1）
连接方法的系数　K1 =
连接方法的系数（K1）
请确认连接方法的系数
连接方法 K1
链条同步带 1.00
齿轮 1.25
V带 1.50
负载位置的系数（K2）
请确定负载位置的系数
负载位置 K2
轴底 0.75
轴心 1.00
轴端 1.50
*中空轴下，用1.00计算系数（K2）。
负载位置的系数　K2 =
连接方法的系数（K1）
请确认连接方法的系数
连接方法 K1
链条同步带 1.00
齿轮 1.25
V带 1.50
负载位置的系数（K2）
请确定负载位置的系数
负载位置 K2
轴底 0.75
轴心 1.00
轴端 1.50
*中空轴下，用1.00计算系数（K2）。
请选择连接方式
请选择负载程度
请选择径向载荷的负载点
径向载荷的负载点
请确定径向载荷的负载点
※仅在需要时输入值。
重复停止精度 = ±
°
（旋转角度转换）
重复停止精度

重复停止精度是停止位置不规则的量止位置的變化。
※不是超限量（从减速开始到停止的旋转量）。 请注意。
（注）輸入重复停止精度值时時，是以制動为条件。
運転パターンの入力　[输入运行条件［蓄电池电源型减速电机(DC12V/24V/48V)］]

输入驱动模式。

  • N1：电机额定转速
  • TA：加速时间(秒)　　TB：減速时间(秒)
加速时间 TA
秒
減速时间 TB
秒
*输入 5 秒或更短的加速时间和减速时间。 (专用驱动器可设置的最长时间：5 秒）。
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